新益為6S咨詢公司概述：在精益生產(chǎn)中，可以將換模時間定義為：從前一品種最后一個合格品到后一品種最前一合格品之間的間隔時間。從成本角度看，此部分時間是沒有價值產(chǎn)出的時間，所以需要盡可能地縮短從而減少浪費。

精益生產(chǎn)之快速換模

快速換模技術(shù)在精益生產(chǎn)中又稱為單分鐘換模技術(shù)( SMED, Single-Minute Exchange of Die)。是指應(yīng)用工業(yè)工程的方法，將模具的換型時間、生產(chǎn)啟動時間或者開機設(shè)置時間等減少到10 分鐘之內(nèi)(單數(shù)分鐘)的一種過程改進方法。

傳統(tǒng)生產(chǎn)理念是盡可能地加大批量，減少換模次數(shù)。因為如果換模時間太長，那么分攤到單位產(chǎn)品上的換模時間就越短，也就是單位產(chǎn)品的工時就越短。

換模時間可分為內(nèi)換模時間和外換模時間?？焖贀Q模的改善過程按照實施的不同階段，可以分為5個實施階段，如圖2所示。每個步驟都由簡單到復雜，不斷地實施持續(xù)改進，最終實現(xiàn)單分鐘換模。

案例描述

M公司是一家專業(yè)生產(chǎn)密封圈的跨國企業(yè)，主要為工程機械提供密封產(chǎn)品和解決方案。工程機械制造企業(yè)產(chǎn)品類型多達幾萬種圖，不同類型的產(chǎn)品在生產(chǎn)進程中必定有其自己的制造條件，模具更換次數(shù)會因生產(chǎn)線產(chǎn)品種類的增多而增多，或者因生產(chǎn)批量的減少而相應(yīng)增多，每次換模時間所消耗的時間對工廠而言就是損失。

首先，改善小組針對該公司的250T硫化機原換模過程進行了現(xiàn)場觀察，并對換模過程進行攝像。在更換完成后，小組成員通過對過程的視頻分步觀察，對換模過程進行描繪，得到表1的各階段數(shù)據(jù)分析。

250T硫化機的換模過程主要可以分為以下幾個步驟：停機、取工具、拆卸模具、確認模具、搬運模具、換上新模具、安裝模具、確認模具是否安裝到位、模具升溫、然后調(diào)試生產(chǎn)。通過分析表中的各操作步驟所占用的時間比例，可以看出以下主要問題點及原因分析：

(1)通過對換模過程的全程調(diào)查可以看出，換模過程中未能正確識別和區(qū)別內(nèi)外部作業(yè)。

(2)步驟6和7是拿取模具的過程，超過了4分鐘，占總體時間14%左右。說明作業(yè)場地布局不合理，模具架離硫化機太遠。

(3)確認模具是否安裝到位，占總時間7.08%。員工需要調(diào)整多次重復進行，才能完成定位，說明沒有標準化作業(yè)。

(4)模具固定螺釘過長，裝拆費時。

(5)工具擺放無序使得尋找物品所花費的時間長。

(6)最關(guān)鍵一點是模具加熱時間太長，占總體換模時間高達40.5 1%。

根據(jù)上述的更換流程描述,并進行現(xiàn)場的觀察，根據(jù)精益生產(chǎn)理論和ECRS原則，改善小組相對應(yīng)提出了以下改進方案：

(1)區(qū)分內(nèi)外部換模操作。

(2)優(yōu)化場地布局。

(3)為了使準備過程標準化，避免工具及物品的遺漏，特別準備換模準備檢查表。

(4)可以將下模螺釘?shù)拈L度由原來的35mm改為30mm，上模螺釘?shù)拈L度由原來的30mm改為25mm。

(5)工程部門]制定標準化作業(yè)，如對確認模具是否安裝到位這一操作，因員工的熟練程度不一所以進行標準化培訓并考試，考試通過后才能正式上崗。

通過流程改進，縮短了換模時間約16分鐘，比原來減少停機時間約55%。目前該機器換模次數(shù)約3次/天，總節(jié)約時間為19小時/月，每年每班增產(chǎn)3036件產(chǎn)品，利潤高達9萬元，總體設(shè)備效率也提高到82%(0.89X0.93X0.99)，如圖5所示。同時因為換模時間減少，使公司的在制品庫存大大降低。