企業(yè)設(shè)備管理與TPM如何有效應(yīng)用？新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。

TPM咨詢

一、現(xiàn)代企業(yè)設(shè)備管理

1、設(shè)備的初步管理

包括設(shè)計和規(guī)劃階段。經(jīng)過可行性研究，進(jìn)行循環(huán)壽命成本估算，然后考慮設(shè)備的安全性和可靠性。

還包括安裝試用階段。在安裝和試運行期間，要做好圖紙設(shè)計和安裝管理工作。過程中必須嚴(yán)格控制質(zhì)量，安裝后嚴(yán)格按照調(diào)試規(guī)定進(jìn)行檢測，并做好記錄。

2、設(shè)備管理理念

設(shè)備管理包括建設(shè)、調(diào)試、穩(wěn)定生產(chǎn)、正常生產(chǎn)和更新五個周期。一般采用生命周期評估方法，堅持PDCA循環(huán)模式和過程控制方法，保證設(shè)備正常運行?，F(xiàn)代設(shè)備管理可以概括為五種組合：設(shè)計、制造、使用的組合；維護(hù)和計劃檢修的結(jié)合；修復(fù)、改造、更新相結(jié)合；專業(yè)化管理與大眾化管理相結(jié)合；技術(shù)管理與經(jīng)濟(jì)管理相結(jié)合。

3、設(shè)備維護(hù)管理

所謂的裝備維修管理是指根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)，通過一系列技術(shù)、經(jīng)濟(jì)和組織措施，對設(shè)備生命周期內(nèi)的所有設(shè)備物質(zhì)運動形式和價值運動形式進(jìn)行綜合管理。隨著計算機技術(shù)在企業(yè)中的應(yīng)用和發(fā)展，設(shè)備維修領(lǐng)域發(fā)生了重大變化，出現(xiàn)了狀態(tài)維修、智能維修等新方法。

4、設(shè)備維修階段

將設(shè)備維護(hù)和維修相結(jié)合。設(shè)備維護(hù)包括事后維護(hù)、預(yù)防性維護(hù)、生產(chǎn)維護(hù)、TPM管理和預(yù)測性維護(hù)。現(xiàn)代設(shè)備管理更加注重生產(chǎn)維護(hù)、TPM管理、預(yù)測性維護(hù)，這是在保證設(shè)備生產(chǎn)率能夠提高的基礎(chǔ)上，最經(jīng)濟(jì)、非常好的維護(hù)方式。

所謂生產(chǎn)維修，就是將設(shè)備本身的LCC或設(shè)備在運行過程中維護(hù)設(shè)備的全部費用與設(shè)備的劣化、損耗及其原因結(jié)合起來，再決定如何進(jìn)行維護(hù)的一種方式。

TPM管理是當(dāng)前企業(yè)設(shè)備管理的核心內(nèi)容，這意味著生產(chǎn)預(yù)防不僅僅是辦公室人員的職責(zé)，而是全公司范圍內(nèi)的Total式全員，包括一切以員工為中心的管理、管理和操作人員預(yù)防。

預(yù)測性維護(hù)是對設(shè)備的劣化狀態(tài)或性能狀態(tài)進(jìn)行診斷，然后根據(jù)診斷的狀態(tài)進(jìn)行維護(hù)和維護(hù)活動的概念。因此，盡可能準(zhǔn)確、準(zhǔn)確地掌握設(shè)備的劣化狀態(tài)是一個前提。

二、TPM管理（全面生產(chǎn)維護(hù)）

1、TPM管理的基本概念

TPM管理最早是由一家美國制造商在40年前提出的，但TPM管理的概念首先被引入到維修領(lǐng)域，是在1960年代后期由一家日本汽車電子元件制造商實現(xiàn)的。

TPM管理的基本概念可以概括為“三個全”。即“追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)整體效率最大化的目標(biāo)”“事后維護(hù)、預(yù)防維護(hù)、改進(jìn)維護(hù)和預(yù)防維護(hù)綜合構(gòu)成生產(chǎn)維護(hù)作為整體運行系統(tǒng)，構(gòu)建可把所有的損失防患于未然。”

TPM管理是基于整體的，只有自上而下，企業(yè)所有員工都關(guān)注并參與其中，才能稱為TPM管理。這就需要企業(yè)認(rèn)真貫徹TPM管理理念，深入每一位員工的心中。目前，在國內(nèi)企業(yè)中普遍存在普通員工不了解設(shè)備維護(hù)的現(xiàn)象，甚至一些企業(yè)的管理層也不重視這方面，這對TPM管理的運作造成了很大的障礙。根據(jù)不同的企業(yè)，每個企業(yè)都要制定適合自己企業(yè)的TPM管理政策和政策。從領(lǐng)導(dǎo)入手，強化設(shè)備生產(chǎn)和維護(hù)管理的重要性，然后通過各種手段，將TPM管理理念和政策從上到下打通。

2、簡單高效的TPM管理推廣系統(tǒng)

促進(jìn)員工廣泛參與并在短時間內(nèi)取得明顯成效，需要簡單高效的TPM管理晉升體系，TPM管理通過全員橫向參與，推動全系統(tǒng)生產(chǎn)維護(hù)和自主維護(hù)體系的實施。在推進(jìn)方式上，以5S管理活動為基礎(chǔ)，以八大支柱為依托，通過反復(fù)的集體活動，不斷改善設(shè)備的六大損失和生產(chǎn)現(xiàn)場的所有缺陷，努力實現(xiàn)5Z目標(biāo)，從而達(dá)到“全效率”，最終成為員工滿意、社會滿意、客戶滿意的3S企業(yè)。以上就是一個簡單高效的TPM管理推廣系統(tǒng)。TPM管理的成功模式建立在優(yōu)秀的企業(yè)文化和良好的團(tuán)隊精神之上，因此建立優(yōu)秀的企業(yè)文化是TPM成功推進(jìn)的前提。

三、TPM管理在企業(yè)中的成功應(yīng)用

有人做過統(tǒng)計，在成功使用TPM管理系統(tǒng)后，可以顯著提高設(shè)備利用率和生產(chǎn)效率；維護(hù)成本和備件庫存大大降低；設(shè)備故障和環(huán)境污染基本達(dá)到0；減少廢品，提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少客戶投訴；員工合理化建議增加了一倍。企業(yè)綜合維修成本降低20%~50%，改進(jìn)維修件數(shù)增加400%~800%，設(shè)備故障率降低40%~80%，生產(chǎn)周期縮短40%到60%。

運用TPM管理理念，創(chuàng)新思維。以某車間為試點，制定了新的設(shè)備檢查制度、潤滑、檢查、維護(hù)保養(yǎng)辦法。采用預(yù)測性維護(hù)和生產(chǎn)維護(hù)的新理念，計算機參與控制操作，大大提高了設(shè)備利用率，降低了生產(chǎn)成本。建立嚴(yán)格的監(jiān)督機制，按照既定的規(guī)范進(jìn)行更加頻繁地巡查，獎優(yōu)罰終，逐步把維修工作深入到員工心中。

了解TPM管理循環(huán)壽命的本質(zhì)，持續(xù)改進(jìn)，發(fā)揮設(shè)備節(jié)能降耗的作用。通過技術(shù)改造延長關(guān)鍵設(shè)備和易損件的使用壽命，降低維護(hù)成本；通過各種渠道提高效率，降低各種耗材的利用率；通過全員深入貫徹TPM管理理念，在提高鋼管產(chǎn)量的同時，降低成本、故障率和事故率，穩(wěn)定設(shè)備管理體系。

企業(yè)設(shè)備管理與TPM如何有效應(yīng)用？以上就是新益為TPM咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。