新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車公司，是一種繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式以后的又一種新興的生產(chǎn)方式，它圍繞著徹底消滅浪費這個核心理念，在企業(yè)管理的各個層面都貫徹了不同的管理理念并開創(chuàng)了一套完整的管理方法，今天，我們就來介紹介紹精益生產(chǎn)管理的著眼點和目標取向。

精益生產(chǎn)管理

1、精益生產(chǎn)管理的著眼點

精益生產(chǎn)管理的著眼點之一是創(chuàng)造價值，把不產(chǎn)生價值卻占用企業(yè)資源的業(yè)務(wù)（情報）流程環(huán)節(jié)、實物流程環(huán)節(jié)全部刪除。通過解決重復(fù)、停頓現(xiàn)象去發(fā)現(xiàn)問題，使得管理流程的價值最大化因此，推行IT要以價值為關(guān)注焦點開展革新活動。

精益生產(chǎn)管理的另一個著眼點是編短時間?？s短時間就是從市場需求開始，一直到生產(chǎn)計劃制定采購計劃制定，生產(chǎn)的組織、倉儲以及生產(chǎn)制造和成品出貨的全部過程L/T的縮短，從而降低成本，提高反應(yīng)速度。因此，應(yīng)在不常加資源投入的情況下以縮短信息作業(yè)時間為改善的著眼點.尋找快速完成業(yè)務(wù)和生產(chǎn)的辦法，始終把縮短L/T作為改善變革的驅(qū)動力。

2、精益生產(chǎn)管理的目標取向

精益生產(chǎn)管理的目標取向即不斷設(shè)置更高的目標以求達成。分別以精益生產(chǎn)關(guān)注的生產(chǎn)組織過程時間及價值損耗為橫坐標和縱坐標，可見，舊的流程的價值損耗比較高、生產(chǎn)組織過程的時間比較長，而新流程的生產(chǎn)組織時間與價值損耗都有很大的縮減。精益生產(chǎn)管理要解決的問題就是如何創(chuàng)造價值并縮短時間。因此，在改善活動中應(yīng)以此來指導(dǎo)企業(yè)的日常經(jīng)營，把時間短、損耗小，下次時間更短、損耗更小作為持續(xù)的管理目標。

【案例】

據(jù)統(tǒng)計，某企業(yè)處理訂單平均需要9天的時間。這家公司接到某個訂單后信息流處理過程如下：客戶下達訂單后， 6月13日銷售部對訂單進行登記，并開始合同評審.由于財務(wù)部門]的經(jīng)理出差，6月18日才完成財務(wù)評審。同一天將合同轉(zhuǎn)交給技術(shù)部評審，技術(shù)部根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求規(guī)范，將確認條件寫出來。6月19日合同轉(zhuǎn)給采購部，采購部計算出耗量、控量等成本指標后，開出采購訂單交給公司副總經(jīng)理審批，6月22日得到批準。7月1日各車間得到生產(chǎn)計劃。整個訂單處理過程花費了整整19天時間比客戶要求的出貨時間延誤了10天。

從這家企業(yè)的信息流處理過程可以發(fā)現(xiàn)很多問題點：第一、信息屬于串聯(lián)式，在財務(wù)部門沒有審核之前，其他部門毫不知情，無法預(yù)先做出準備；第二、產(chǎn)品的技術(shù)與BOM要求沒有數(shù)據(jù)庫，每次都需重復(fù)編寫；第三、任何一個部]經(jīng)理不在信息就斷流；第四，由于信息流時間長，當生產(chǎn)計劃明確后，留給生產(chǎn)組織的時間變短，因此就需要物料、半成品提前做庫存來滿足交貨。

為了縮短信息流處理時間，這家公司采取了一些有效的改善方案：第一、將所有客戶、產(chǎn)品進行編碼，產(chǎn)品實現(xiàn)標準化，包括規(guī)格、寸材質(zhì)等技術(shù)要求，制定消耗量標準BOM構(gòu)成表；第二、建立關(guān)鍵產(chǎn)能數(shù)據(jù)庫，如下圖所示，通過這樣的改善之后，當客戶下達訂單后，銷售部門只需要輸入產(chǎn)品的編碼，就能夠從數(shù)據(jù)庫中獲得所有的相關(guān)信息，不需要再找技術(shù)部門。如果客戶對產(chǎn)品提出新的要求，則可以通過技術(shù)部]對該產(chǎn)品重新編碼，更換物料消耗單。銷售部]通過產(chǎn)品編碼就可獲得完整的虛擬訂單，馬上就可生成生產(chǎn)計劃以及詳細的原材料采購訂單。經(jīng)過這樣的處理后，整個信息流的處理時間僅僅需要2天！

由此可見，企業(yè)需要建立一個簡捷的信息流，把企業(yè)中特別繁雜的東西解放出來，用精益信息流指揮實物流。因此，需要認識：第一、必須進行標準化，當企業(yè)無標準時，每個人都會有習(xí)慣做法，且習(xí)慣做法因人而異，無法做到統(tǒng)一致；第二、 信息標準化本身不合理，把某個部門權(quán)利當作最高準則是失敗的開始；第三、打破“部門]壁壘" ，以最快方式得到正確的信息來梳理"信息"。這樣的JIT才是企業(yè)最需要的。